流化床制粒机（又称一步制粒机）通过 “流化态” 实现物料混合、制粒、干燥一体化，广泛应用于制药、食品、化工等行业。本指南涵盖安全规范、操作流程、参数控制、清洁维护及故障排除，确保设备稳定运行与产品质量达标。

一、安全规范（操作前必看）

1. 设备接地：确认设备外壳、电气控制柜已可靠接地，避免漏电风险；雷雨天气禁止操作。
2. 防护装备：操作人员需佩戴防尘口罩、护目镜、防滑手套，接触高温部件（如进风管道）时需戴耐高温手套。
3. 物料合规：禁止处理易燃易爆（如酒精含量＞75% 的粘合剂）、腐蚀性或有毒物料，除非设备已做防爆 / 防腐改造。
4. 紧急停机：熟悉 “急停按钮” 位置（通常在操作面板右侧），出现以下情况立即按下：
   • 物料剧烈粘壁、结块，导致流化中断；
   • 进风温度骤升（超过设定值 20℃以上）或冒烟；
   • 风机异常噪音、振动（振幅＞0.1mm）或电机过载。
5. 人员禁忌：操作时禁止将手伸入料斗、滤袋区域；设备运行中禁止打开检修门或观察窗。

二、操作流程（分 4 个阶段）

阶段 1：开机前准备（30 分钟）

1. 设备检查

2. 物料准备

• 物料预处理：将原料（如粉末）过 80-120 目筛，去除结块、杂质，避免堵塞喷雾枪或影响流化效果；
• 物料称量：按工艺要求准确称量原料（精度 ±0.1%），并将其缓慢倒入料斗（避免粉尘飞扬，可借助加料阀）；
• 粘合剂配制：按配方比例（如 PVP-K30 水溶液 5%-10%）配制粘合剂，搅拌均匀后过滤（过 100 目筛），倒入储罐并保温（若需，如热熔胶需 40-60℃）。

3. 参数设定（根据物料特性）

• 进风温度：50-70℃（热敏性物料≤50℃）；
• 出风温度：30-40℃（确保颗粒水分≤3%）；
• 进风风量：800-1200 m³/h（根据料斗容积调整，确保物料呈 “沸腾状” 流化）；
• 喷雾压力：0.2-0.4MPa（压力过低易堵枪，过高则颗粒过细）；
• 喷雾速度：5-15 mL/min（初始慢，待物料成核后逐步加快）；
• 搅拌转速（若有）：10-30 rpm（防止物料沉积在料斗底部）；
• 抖袋频率：30-60 秒 / 次（避免滤袋粘粉，影响风量）。

阶段 2：开机操作（按顺序执行）

1. 总电源开启：打开车间总闸→设备主电源开关（通常在控制柜侧面），操作面板点亮，进入待机界面。
2. 辅助系统启动：
   • 打开压缩空气阀门，确认压力稳定在 0.5-0.8MPa；
   • 启动粘合剂储罐搅拌（若需），并打开输液泵出口阀。
3. 风系统启动：
   • 先开引风机（低速档），再开进风机（低速档），逐步调整风量至设定值（观察料斗内物料是否开始流化）；
   • 开启 “抖袋系统”，确认滤袋抖动正常（无卡顿）。
4. 加热系统启动：
   • 开启 “进风加热”，设定目标温度，待进风温度稳定在 ±2℃范围内（如设定 60℃，实际 58-62℃），保持 5 分钟；
   • 观察出风温度，若低于设定值（如 30℃），可适当提高进风温度或降低风量。
5. 物料流化确认：
   • 观察料斗内物料：应呈 “均匀沸腾状”，无局部堆积或飞溅；
   • 若流化不良（如物料贴壁），可适当提高风量或开启搅拌桨（若有）。
6. 喷雾系统启动：
   • 开启 “输液泵”，缓慢调整喷雾速度至初始值（如 5mL/min）；
   • 观察喷雾状态：喷枪应喷出 “均匀雾状” 粘合剂，无滴液或射流（若有滴液，需检查喷嘴是否堵塞或喷雾压力是否过低）；
   • 每 5 分钟观察一次物料：应逐渐形成 “小颗粒”（直径 0.1-0.5mm），无明显结块。

阶段 3：制粒过程控制（核心环节）

1. 参数监控（每 10 分钟记录 1 次）：
   • 温度：进风温度（±2℃）、出风温度（±1℃）、物料温度（比出风温度高 2-5℃）；
   • 压力：进风压力（≤2kPa，过高提示滤袋堵塞）、喷雾压力（±0.02MPa）；
   • 物料状态：颗粒大小（用取样勺抽检，观察是否均匀）、水分（用快速水分仪检测，控制在设定范围）。
2. 参数调整原则：
   • 若颗粒过细（＜0.1mm）：降低喷雾速度、提高进风温度；
   • 若颗粒过粗（＞1mm）或结块：提高喷雾压力、降低喷雾速度、增加风量；
   • 若出风温度过高（＞40℃）：降低进风温度或提高风量；
   • 若滤袋堵塞（进风压力＞2kPa）：增加抖袋频率或暂停喷雾，进行 “手动抖袋”。
3. 取样检测：制粒中期（如总时间的 50%）取样，检测颗粒的：
   • 粒度分布（用标准筛筛分，目标粒度占比≥80%）；
   • 松密度（≥0.4g/cm³）、休止角（≤35°，确保流动性良好）；
   • 水分（按工艺要求，通常≤3%）。

阶段 4：关机与出料（按顺序执行）

1. 喷雾停止：当颗粒达到目标质量（如水分、粒度达标），先关闭 “输液泵”，停止喷雾；
2. 干燥阶段：保持进风加热、风机、抖袋系统运行，继续干燥 5-10 分钟（直至出风温度稳定且水分达标）；
3. 加热停止：关闭 “进风加热”，保持风机运行，待进风温度降至室温（＜30℃）；
4. 风系统停止：先关 “进风机”，再关 “引风机”，然后关 “抖袋系统”；
5. 出料操作：
   • 打开料斗底部的 “出料阀”，启动 “搅拌桨”（若有），将颗粒排入收集容器；
   • 若有残留物料，可开启 “反吹系统”（若有）或用软毛刷清理料斗内壁（需断电后操作）；
6. 设备关机：关闭输液泵、压缩空气阀门→关闭设备主电源→关闭车间总闸。

三、清洁与维护（防止交叉污染）

1. 清洁（每次操作后必须执行，制药行业需符合 GMP 要求）

（1）清洁范围

• 料斗内壁、搅拌桨（若有）、喷雾枪（喷嘴、管路）；
• 滤袋（可拆下用压缩空气反吹，或用纯化水冲洗后烘干）；
• 粘合剂储罐、输液管路、喷枪接口；
• 进风 / 出风管道（每周清洁 1 次，用吸尘器或软布擦拭）。

（2）清洁步骤（制药行业示例）

1. 干清洁：用吸尘器吸除料斗、滤袋、喷枪内的残留粉末；
2. 湿清洁：用纯化水（或工艺要求的清洁剂，如 0.5% 氢氧化钠溶液）冲洗上述部件，直至无可见残留；
3. 漂洗：用纯化水再次冲洗，去除清洁剂残留；
4. 干燥：开启设备风机（无加热）或用洁净压缩空气吹干，确保部件表面无水分（避免滋生微生物）；
5. 清洁验证：用 “白手套测试”（擦拭设备内壁，手套无可见粉末）或棉签取样检测（残留量＜10μg/cm²）。

2. 维护（定期执行）

四、常见故障及排除

五、注意事项

1. 工艺一致性：同一产品的制粒参数（温度、风量、喷雾速度）需固定，记录在《工艺规程》中，避免随意调整；
2. 物料兼容性：不同物料（如酸性与碱性）不可在同一设备内连续制粒，需彻底清洁并验证；
3. 设备日志：每次操作需记录《流化床制粒机运行日志》，包括参数、物料、故障及处理情况，便于追溯；
4. 培训要求：新操作人员需经 “理论 + 实操” 培训（不少于 8 小时），考核合格后方可独立操作。