喷雾干燥技术液态物料转化为干燥粉体工艺，其稳定运行对保障生产连续性至关重要。然而，“堵料”是喷雾干燥过程中最常见且最令人头疼的故障之一，它不仅导致生产中断、产品损失，还会增加巨大的清洗和维护成本。要彻底解决这一问题，必须将其视为一个系统工程，从原理、设备、工艺和管理等多个维度进行综合剖析与治理。

一、问题诊断：

堵料并非单一问题，而是多种因素共同作用的结果，通常发生在三个关键区域，各区域症状与成因具有显著差异。

1. 雾化器堵塞：

现象：主塔进风温度因液料中断、热量未消耗而急剧升高；高压泵压力异常飙升并报警；干燥塔出口温度随之升高；塔内负压骤降；最终产品输出中断。

特征：突发性强，几分钟内即可发生，需立即停机处理。

高发点位：喷嘴的微小孔道、离心盘的分配孔或叶片通道。

2. 干燥塔壁粘壁/结垢：

现象：塔壁可见逐渐增厚的物料堆积层；产品得率缓慢且持续下降；运行一段时间后，积料块可能脱落，造成产品污染或下游堵塞（如排料阀）；还可能因热交换效率下降导致温度波动。

特征：渐进式发展，初期不易察觉，长期积累会引发严重问题。

高发点位：塔顶热风分配器周边、塔壁中上部区域。

3. 气固分离系统及管道堵塞：

现象：系统整体负压显著降低或消失；旋风分离器下料口无粉体流出；布袋除尘器压差持续增高；严重时粉尘从排风口逸出。

特征：与物料特性（如吸湿性）和尾气状态（温度、湿度）密切相关。

高发点位：旋风分离器锥底、旋转卸料阀（星型阀）、布袋除尘器、尾气管道弯头。

二、根因剖析：

1. 雾化器堵塞的根源

（1）物料因素

存在杂质：料液中含有未完全溶解的固体颗粒、纤维、毛发等异物。

性质不佳：料液固含量过高、粘度过大，流动性差，难以通过狭小通道。

热敏性强：物料在雾化器内部或边缘受热局部固化，堵塞流道。

（2）设备与维护因素

选型不当：雾化器（喷嘴孔径、离心盘通道）与物料特性不匹配，如高粘物料用小口径喷嘴。

磨损与损坏：雾化器长期使用后出现磨损，流道变形或产生毛刺，易挂料堆积。

过滤失效：输送泵前的过滤器目数过大或破损，无法拦截杂质。

（3）操作因素

违规停机：未遵循“先停料、后停雾化器、再降温”原则，残留物料在高温下碳化结焦，成为下次开机堵塞的首要隐患。

2. 塔壁粘壁/结垢的根源

雾化效果差：雾化产生的液滴粒径过大（D50＞设计值），飞行轨迹末端未完全干燥，以半湿状态撞击塔壁并粘附。

流场设计不合理：干燥塔顶部热风分配器设计不佳，导致热风产生涡流或短路，将未干燥雾滴吹向塔壁。

热力学参数失衡：进风温度过高，液滴表面瞬间干燥形成硬壳、锁住内部水分，“湿芯”颗粒重量大，易下落粘附于塔壁中下部；出口温度过低，尾气湿度高，在塔壁保温不佳处冷凝形成湿壁，吸附干粉

物料特性影响：含糖量高、无机盐、热塑性聚合物等物料，干燥过程中会经历粘性阶段，极易软化并粘附在塔壁。

3. 下游系统堵塞的根源

产品吸湿潮解：干燥后粉体吸湿性强，若尾气温度低于露点，水汽在旋风分离器和管道中冷凝，导致粉末受潮结块堵塞。

设备效率低下：旋风分离器设计不合理，分离效率低，过多细粉进入布袋系统加重负荷；旋转卸料阀密封不严或卡死，造成物料堆积。

操作不当：系统停机后，未及时清空旋风分离器和布袋中的粉料，残留物料吸潮板结，下次开机时引发堵塞。

三、系统解决方案：构建“防堵”一体化体系

▲解决堵料问题需遵循“防治结合，标本兼治”原则，从预防、纠正、维护多维度建立方案。

1. 预防性措施：治本之策

（1）强化物料预处理

精密过滤：料液进入输送泵前，必须安装100目（150μm）及以上过滤器，定期检查更换滤芯，拦截杂质。

优化物性：通过加热、搅拌、均质等方式，将料液粘度控制在适宜范围（通常＜300cP），调整固含量；高粘物料可适当提高进料温度，改善流动性。

配方调整：易粘壁物料添加5%-20%助干剂（如麦芽糊精、二氧化硅），改善干燥特性，减少粘附。

（2）规范操作规程（黄金法则）

（3）设备选型与改造

精准选型：新项目设备采购时，与供应商充分沟通物料特性（粘度、固含量、热敏性等），选择适配的雾化器类型和规格。

塔壁改造：针对顽固性热熔性粘壁，增加塔壁空冷或水冷夹套，将壁温降至物料粘附点以下。

增加辅助装置：安装空气扫壁器或气锤，定期自动清理塔壁，减少积料。

2. 纠正性措施：

（1）参数优化与自动控制

温度调整：在保证产品水分合格的前提下，适当降低进风温度或提高出口温度，确保出口温度始终高于尾气露点20-30°C，避免水汽冷凝。

建立连锁控制：将出口温度与进料流量联动，实现自动调节，稳定干燥过程，减少参数波动引发的堵料风险。

全面清洁：定期彻底清理干燥塔、旋风分离器、管道及布袋除尘器，杜绝积料死角。