力度干燥——三种主流制粒方式全解析及辊压式制粒技术要点
信息来源：本站 | 发布日期：
2025-12-17 16:04:13
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制粒的另一种形式为辊轮压实制粒：均匀的颗粒混合物连续流入两个旋转辊轮之间，经压缩形成压实料带，后续通过切碎、碾磨工艺制备出所需粒径的颗粒。
辊压式制粒机的核心组成包括给料斗、给料系统、辊轮及斩磨机。不同供应商提供的辊轮配置存在差异，但密闭防护的核心重点集中在四个环节：预压缩混合料的进料、压实颗粒的出料、取样操作、真空脱气系统的过滤与清洁。
进料与出料环节，无论是源自搅拌机还是直接取自IBC桶，通常采用分体式蝶阀借助重力实现物料传输；连接处需紧密耦合，防止混合料发生离析。同理，颗粒料可通过分离阀，以重力或真空转移方式直接排放至接收IBC桶，阀门类型需根据物料效力等级合理选择。
由于最终颗粒中可能含有大量未压实细粒，存在显著的人员暴露风险，因此片状物料或研磨后物料的取样需通过密闭手动取样器完成。辊压前可对粉末流施加真空，去除颗粒间的空气以助力稳定料带的形成；由于该过程中的空气可能夹带污染性粉尘，需进行妥善过滤。供应商通常采用小型在线滤筒过滤器，需重点关注过滤器更换时的暴露风险。
辊压机单元的清洗流程为：先进行在线在位清洗（WIP），再拆解进行人工清洗。由于设备机械结构复杂，且压实物料易粘附于辊轮表面，这类粘附物通常需借助超声波清洗才能彻底去除，因此喷雾球自动清洗一般仅适用于在位清洗环节。针对强效物料的处理需求，不少辊压制粒机制造商采用隔离器包裹设备前部的设计：部件的润湿、拆解可在隔离器内完成，随后通过密闭出料（BIBO）袋封装转移，以便后续进行远程手动最终清洁及过滤器更换。如下表所示，为辊压式干法制粒工艺针对强效物料处理的推荐密闭解决方案。
此前我们已分三期为大家介绍了三种主流制粒方式——湿法、流化床及干法制粒。每种制粒方法均有其独特的优缺点，下面我们对这三种制粒方式的核心特点与差异进行整体梳理。
其中，流化床制粒与高效湿法混合制粒均属于需添加粘合剂的湿法制粒工艺，二者的核心差异在于工艺原理与颗粒特性：
流化床制粒是将物料粉末置于流化床内，通过热空气使粉末悬浮呈流态化状态，再喷入粘合剂溶液促使粉末聚集成粒，同时利用热空气完成颗粒干燥。采用该工艺制得的颗粒性状更规整，粒度分布均匀，细粉量少，但缺点是工艺耗时较长。其适用于对颗粒均匀性、流动性要求较高的药物制剂（如片剂、胶囊剂）的制备，也可适配热敏性物料。
高效湿法混合制粒则借助设备搅拌桨的混合与离心力实现物料湿混制粒，经湿整粒处理得到湿颗粒后，再通过干燥工序获得成品颗粒。其优势在于工艺耗时短，但制得的颗粒粒度差异较大，通常会产生一定量的细粉。该工艺在传统固体制剂生产中应用广泛，尤其适合黏性较大或对颗粒强度要求较高的物料；采用该工艺制得的颗粒压片后，产品具有良好的硬度、耐磨性及抗压强度——这得益于制粒过程中粘合剂的添加，使片剂黏结力更强，因此更适合制备高硬度、高耐磨性片剂。但湿法制粒压片存在生产流程复杂、效率较低、成本偏高的不足。
干法制粒（辊压式制粒为典型代表）压片的产品则具备优良的溶解性、稳定性、可压性及流动性。由于干法制粒无需添加粘合剂，片剂成分更简洁，更能满足药品纯度要求；同时，该工艺还具有生产流程简单、效率高、成本低的优势。
综上，可根据物料特性及产品需求选择适配的制粒方式。
